一、历史的回顾

　　从上世纪80年代开始，我国煤炭开始大量出口，其中对除去煤炭中的雷管要求极严格。国内一些大型煤炭出口企业，如中煤集团、山西煤炭集团、兖矿集团等，在经过选煤厂和输煤港口的多级除铁之后，煤炭中的雷管仍然不能除净，这使得他们经常遭恶罚，有时会出现一颗雷管被罚10万元人民币的巨额罚金。当时，中国的除铁器生产企业主要有沈阳矿山、柳州高压电器、岳阳电磁、镇江电磁等几家国有企业，且大多数在生产强迫风冷式电磁除铁器，但这种产品有一个致命的弱点就是线圈内易进入粉尘，且怕潮湿和水冲洗，寿命较短，不受用户欢迎。取而代之的是干式电磁除铁器、热管式电磁除铁器和油冷式电磁除铁器。其中干式和油冷式电磁除铁器为柳州市高压电器厂的专利产品，且占据了国内的大部分市场。国外产品则主要以日本神冈干式电磁除铁器和美国艺利油冷式电磁除铁器为主。由于当时国内只能生产700Gs以下的大型电磁除铁器，磁感应强度较低，无法满足客户需要，所以中煤、同煤、兖矿集团等大型煤炭集团，都相继采购了大批美国艺利公司的800Gs至1200Gs的油冷电磁除铁器，价格是国产除铁器价格的3-5倍左右。

　　二、除铁器近十几年的飞速发展

　　民营电磁除铁器生产企业从上世纪90年代初开始发展。2000年前后，国内各国有电磁生产企业纷纷改制或破产，这为民营企业的快速发展提供了良好的机遇。华特磁电、抚顺隆基等江北磁电企业，就是在这种历史背景下，成为了我国电磁除铁器生产企业迅速崛起的典型代表。随着我国国民经济快速发展，除铁器在火力发电、选煤厂、煤矿、输煤港口、矿山以及建材、化工、冶金、钢铁、玻璃、食品等行业的应用日益广泛并提出了更高的要求。新标准促进了除铁器行业的技术进步。此时，国内有技术实力的企业提出了额定吊高下除铁器几何中心达到900Gs、1200Gs、1500Gs三个磁感应强度等级标准，使消费者在磁力大小上多了些选择余地。实际上，这三个等级的电磁除铁器， 900Gs是比较容易达到的，而1200Gs、1500Gs对于大部分磁电企业来说是比较困难的，在国内，也就仅有三五家企业可以做到。但美中不足的是，温升冷热态差异大、大粉尘环境适应能力差、配置不甚合理、可靠性差、故障率高等问题，不能彻底解决。其中大型强迫风冷除铁器在选煤厂等大粉尘作业区不能适应环境；干式、自冷式、热管式电磁除铁器在连续工作状态下，温升过高，磁力下降30%左右；自然油冷式电磁除铁器因为焊接工艺不过关，散热翅片有时会出现渗油现象，使设备表面油渍一片，影响选煤厂安全、设备和现场达标。这时，美国艺利公司生产的带宽2000mm，磁感应强度1800Gs分体式强制油循环电磁除铁器乘虚登陆中国，每台售价高达39万美元，合人民币330万元。

　　形势逼人，时不我待。为振兴和发展民族产业，华特公司当即决定通过引进国内一流人才和与国内顶尖科研院所进行合作，开展大型除铁器的技术攻关。2004年11月，中国第一台应用新内冷技术的蒸发冷却电磁除铁器在华特问世，有效解决了温升过高的问题；不久，以此为基础，1600Gs第二代大型蒸发冷却电磁除铁器在华特投入生产，使产品磁感应强度显著提高；随后， 2005年12月移植大型电力变压器强迫油循环冷却技术的中国第一台强迫油循环大型电磁除铁器又在华特研发成功，并相继申请了国家专利。

　　华特这两种新冷却方式除铁器的诞生，使传统除铁器温升、吸力和适应环境等诸多技术难题被一一破解，是国内除铁器技术的大突破，彻底砸碎了制约中国电磁除铁器技术发展的桎梏，不但很容易实现除铁器900Gs、1200Gs、1500Gs的大型化, 而且还连续创造了1800Gs、2000Gs、2500Gs的世纪神话，实现了除铁器制造历史上的一次大跃进、大革命。

　　电磁除铁器的发展促进了永磁除铁器的发展。永磁除铁器也由原来采用铁氧体材料制作的600Gs左右，发展到全部采用稀土永磁钕铁硼材料达到了900Gs、1200Gs、1500Gs三个产品等级。